Module GPS pour environnement synthétique

Vue d’ensemble

Profil de client –   Une entreprise leader dans le domaine de la technologie de réalité virtuelle et d’imagerie 3D.
 
Notre client nous a demandé de réaliser un prototype d’un lot de pré-production de cartes de circuits imprimés de module indicateur de localisation de satellite de positionnement global, à utiliser conjointement avec une série d’autres cartes de circuit imprimé afin d’améliorer la précision des paramètres spécifiques à une localisation pour une utilisation dans un environnement synthétique virtuel.

Description du progrès scientifique ou technologique recherché

Nous avons cherché à améliorer la longévité et la viabilité des produits en identifiant les composants susceptibles de réduire les rendements de fabrication et les zones de la conception du circuit imprimé qui pourraient être améliorées afin de réduire les coûts de fabrication et les temps de construction ultérieurs.

Liste des incertitudes scientifiques ou technologiques rencontrées

Nous avons examiné les conceptions soumises et, sur la base de notre expérience en matière de fabrication, nous avons cherché à améliorer les points potentiellement susceptibles de poser problème lors de la construction suivante. Ceux-ci inclus:
  • Comment pouvons-nous garantir la zone à l’intérieur d’un blindage RF, ne pouvons-nous pas être «cuits» en raison d’une surchauffe?
  • Pouvons-nous éliminer les composants dont les empreintes ne correspondent pas, afin de réduire le nombre de pannes dans le temps moyen pendant la construction?
  • Pourrions-nous surmonter les difficultés rencontrées lors de la libération de la pâte par impression SMD en raison de la taille minuscule des tampons?
  • Que pourrions-nous faire pour éliminer les débordements de pâte sur les électrodes voisines là où cela n’était pas nécessaire?

Description du travail effectué afin de résoudre les incertitudes

Nous avons travaillé en étroite collaboration avec notre client, qui a pris en compte nos suggestions d’ingénierie résultant des tests menés au cours de la phase de fabrication du prototype afin d’inclure des éléments tels que:
  • Nous avons expérimenté notre imprimante SMD, qui a dû passer par différents cycles de tests en utilisant différents paramètres de pression de raclette pour essayer d’obtenir un dégagement de pâte acceptable sur les plus petits tampons. Cela éliminerait les débordements sur les pastilles voisines, ce qui entraînerait sinon une reprise du travail dans des espaces inaccessibles confinés à l’intérieur d’une boîte RF (qui ont été simultanément placés et soudés au cours du processus de refusion SMD initial).
  • L’un des défis techniques les plus délicats a été de trouver des moyens de souder des composants / boîtes RF spécifiques sur le circuit imprimé sans endommager les dispositifs sensibles voisins. Nous avons utilisé des fers à souder spéciaux à bouts ultra-fins et des gels de flux spéciaux dissipant la chaleur à des températures élevées pour contourner ce problème en douceur et délicatement. Cela est devenu extrêmement laborieux et a pris beaucoup de temps, et c’est précisément ce que nous essayons d’éviter. Nous avons donc suggéré au client de reconfigurer l’unité avec les caractéristiques DFM (Design For Manufacturability) intégrées.
  • Lorsque les composants étaient mal alignés, nous avons utilisé des pistolets à air chaud pour les retirer et les remonter conjointement avec des plaques chauffantes afin de garantir que la dissipation thermique ne soit pas un problème, tout en utilisant des isolants thermiques spéciaux dans différentes parties du circuit imprimé pour les protéger des profils thermiques indésirables.
Il restait quelques problèmes avec les composants sous les murs de la canette RF, pour lesquels nous n’avons pas pu trouver de solution. Par conséquent, nous ne pouvions que conseiller au client de repenser le circuit imprimé pour permettre un rendement potentiellement plus performant. Le client a suivi ce conseil et a repensé le circuit imprimé que nous avons construit par la suite.
 
L’augmentation de la qualité de fabrication et de la vitesse de traitement suite à la nouvelle conception a été considérable et, grâce au travail acharné de nos clients, un client satisfait a pu obtenir un produit nettement mieux fabriqué dans des délais beaucoup plus brefs.