Carte d'interconnexion haute vitesse pour application radar

Vue d’ensemble

Profil de client – Une entreprise de radar primée développant des solutions commerciales pour les secteurs de la circulation et de la sécurité.

Description du progrès scientifique ou technologique recherché

Nous avons cherché à concevoir un circuit imprimé polyimide à connecteur haute vitesse avec une impédance contrôlée sur une plage étroite, pour une application radar de haute technologie. Les procédures et les systèmes d’installation, de conception et de fabrication devaient permettre une performance cohérente du produit selon des critères très stricts et exigeants, car la synchronisation du signal à travers les multiples défis était cruciale.
 
Une solution de haute technologie pour connecter deux équipements où la communication entre eux devait être parfaitement synchronisée n’était pas possible avec les solutions existantes. La synchronisation précise des signaux devait être optimisée par essais et erreurs grâce à la production d’échantillons avec divers substrats et de nombreux calculs.

Liste des incertitudes scientifiques ou technologiques rencontrées

Après avoir calculé les spécifications optimales pour une solution fabriquée, nous avons été confrontés à des problèmes inhabituels mais difficiles, à savoir:
 
  • Comment pourrions-nous surmonter les différentes épaisseurs de substrat qui ont causé la «perte» de synchronisation des machines?
  • Était-il techniquement possible d’atteindre les tolérances serrées sur les PCB?
  • Comment pourrions-nous éliminer le risque de variation de la piste de cuivre et de la largeur des intervalles en mode de défaillance potentielle?
  • Pourrions-nous identifier des matériaux et des techniques permettant des rayons de courbure serrés du produit fini sans que les traces de signal en cuivre ne se brisent?

Description du travail effectué afin de résoudre les incertitudes

Nous avons généré des designs, des schémas et des spécifications, puis produit des prototypes. Cependant, lors des tests, nous avons obtenu des résultats variables, certains échouant et d’autres travaillant. Nous avons identifié les erreurs et révisé et resserré les spécifications afin de réduire les tolérances.
 
Afin de produire les échantillons, nous avons travaillé avec le client et notre partenaire PCB pour effectuer des calculs et en tenant compte des exigences paramétriques et des matériaux disponibles, conçu de nouvelles dispositions et les avons engagées dans la fabrication et les tests d’impédance.
 
Après le lot initial, nous avons repensé les circuits imprimés en ajustant progressivement les critères de performance des processeurs – ce changement subtil nous a donné les résultats souhaités.
 
Plusieurs calculs et échantillons ont été produits pour tester les connexions entre machines par essais et erreurs. Les lots initiaux produits produisaient des signaux à des fréquences incorrectes, ce qui signifiait que les déclencheurs de synchronisation critiques sur les machines n’étaient pas activés dans les délais requis. Les unités modifiées révisées ont donné les horaires de signal corrects et sont maintenant en production.
 
L’inspection finale pour le manuel et la configuration de l’automatisation devait être très élevée. Un traitement d’inspection supplémentaire et une assurance qualité ont donc été introduits pour garantir que seuls les produits parfaitement conformes seraient communiqués au client et sont actuellement utilisés dans leurs unités de production.