GPS-Modul für synthetische Umgebungen

Überblick

Kundenprofil –   Ein führendes Unternehmen auf dem Gebiet der Virtual Reality- und 3D-Imaging-Technologie.
 
Unser Kunde bat uns, eine Prototypenfertigung einer Leiterplatte für die Positionsbestimmung eines globalen Positionssatelliten-Anzeigemoduls zu erstellen, die in Verbindung mit einer Reihe anderer Leiterplatten verwendet werden soll, um die Genauigkeit ortsspezifischer Parameter für die Verwendung in einer virtuellen synthetischen Umgebung zu verbessern.

Beschreibung des angestrebten Fortschritts in Wissenschaft oder Technologie

Wir haben uns bemüht, die Produktlebensdauer und -lebensfähigkeit zu verbessern, indem wir Komponenten identifizieren, die möglicherweise zu einer Verringerung der Fertigungsausbeute führen, und Bereiche auf dem PCB-Design identifizieren, die verbessert werden könnten, um die anschließenden Produktionskosten und Fertigungszeiten zu senken.

Liste der wissenschaftlichen oder technologischen Unsicherheiten

Wir haben uns die eingereichten Entwürfe angesehen und auf der Grundlage unserer Fertigungserfahrung und unseres Designs versucht, potenzielle Bereiche zu verbessern, die beim späteren Bau Probleme verursachen könnten. Diese enthielten:
  • Wie können wir sicherstellen, dass der Bereich innerhalb einer HF-Abschirmung durch Überhitzung nicht gekocht wird?
  • Könnten wir Komponenten mit nicht übereinstimmenden Footprints entfernen, um weniger mittlere Zeitfehler während des Builds zu gewährleisten?
  • Könnten wir die Schwierigkeiten überwinden, die beim Kleben der Paste durch den SMD-Druck auftreten, wenn die Pads winzig klein sind?
  • Was können wir tun, um das Ausbluten von Pasten auf benachbarten Pads zu vermeiden, wo dies nicht erforderlich war?

Beschreibung der zur Beseitigung der Unsicherheiten durchgeführten Arbeiten

Wir haben eng mit unserem Kunden zusammengearbeitet, der unsere Konstruktionsvorschläge, die sich aus Tests während der Prototypenfertigung ergaben, übernommen hat. Dazu gehören:
 
  • Wir experimentierten mit unserem SMD-Drucker, der verschiedene Testzyklen mit unterschiedlichen Rakeldruckeinstellungen durchlaufen musste, um eine akzeptable Pastenabgabe auf den kleinsten Pads zu erreichen. Dadurch würden sie nicht auf benachbarte Pads bluten, was sonst zu Nacharbeit in engen, unzugänglichen Räumen innerhalb einer RF-Dose führen würde (die während des anfänglichen SMD-Reflow-Prozesses gleichzeitig platziert und gelötet wurde).
  • Eine der sensibleren technischen Herausforderungen bestand darin, Wege zu finden, bestimmte Bauteile / HF-Dosen auf die Leiterplatte zu löten, ohne dabei benachbarte empfindliche Bauteile zu beschädigen. Wir mussten spezielle Lötkolben mit ultrafeinen Spitzen und speziellen wärmeableitenden Flussgelen bei erhöhten Temperaturen verwenden, um dieses Problem vorsichtig und sanft zu umgehen. Dies wurde extrem arbeitsintensiv und zeitaufwändig, und genau das wollten wir vermeiden. Daher haben wir dem Kunden Vorschläge gemacht, wie das Gerät mit den integrierten DFM-Eigenschaften (Design For Manufacturability) neu gestaltet werden kann.
  • Wo Komponenten falsch ausgerichtet waren, mussten wir Heißluftpistolen verwenden, um sie zu entfernen und in Verbindung mit heißen Platten zu installieren, um sicherzustellen, dass die Wärmeableitung kein Problem darstellt, während wir in verschiedenen Teilen der Leiterplatte spezielle Wärmeisoliermaterialien verwenden, um sie vor dem Kontakt zu schützen zu unerwünschten thermischen Profilen.
 
Es gab immer noch Probleme mit Komponenten unter den HF-Dosenwänden, für die wir keine Lösung erstellen konnten. Daher konnten wir dem Kunden nur empfehlen, die Leiterplatte umzugestalten, um einen potenziell erfolgreicheren Ertrag zu erzielen. Der Kunde hat diesen Rat an Bord genommen und die Leiterplatte, die wir später bauen, neu gestaltet.
 
Die Steigerung der Verarbeitungsqualität und der Geschwindigkeit des Durchsatzes nach dem Redesign war beachtlich, und die harte Arbeit unserer Kunden hat dazu geführt, dass ein sehr zufriedener Kunde ein wesentlich besseres Produkt in einer viel kürzeren Durchlaufzeit erhalten hat.
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