Hi Speed Interconnect-Platine für Radaranwendungen

Überblick

Kundenprofil –   Preisgekröntes Radar-Unternehmen, das kommerzielle Lösungen für die Bereiche Verkehr und Sicherheit entwickelt.

Beschreibung des angestrebten Fortschritts in Wissenschaft oder Technologie

Wir haben versucht, eine Polyimid-Platine für Hochgeschwindigkeitsverbinder mit kontrollierter Impedanz über einen engen Bereich für eine hochtechnologische Radaranwendung zu entwickeln. Die Einrichtungs-, Konstruktions- und Fertigungsverfahren und -systeme mussten eine konsistente Leistung des Produkts nach sehr engen und anspruchsvollen Kriterien ermöglichen, da das Signal-Timing für die zahlreichen Herausforderungen kritisch war.
 
Eine hochtechnologische Lösung für den Anschluss von zwei Geräten, bei denen die Kommunikation zwischen den beiden Geräten perfekt synchronisiert werden musste, war mit vorhandenen Lösungen nicht möglich. Präzise Timings von Signalen mussten durch Versuche mit verschiedenen Substraten und mehrfachen Berechnungen durch Ausprobieren optimiert werden.

Liste der wissenschaftlichen oder technologischen Unsicherheiten

Nachdem wir die optimalen Spezifikationen für eine fertige Lösung berechnet hatten, standen uns einige ungewöhnliche, aber herausfordernde Probleme gegenüber:
 
  • Wie konnten wir die unterschiedlichen Substratdicken überwinden, die dazu führten, dass die Maschinen die Synchronisation verloren haben?
  • War es technisch möglich, die engen Toleranzen auf den Leiterplatten zu erreichen?
  • Wie könnten wir das Risiko beseitigen, dass Schwankungen in der Kupferspur und die Spaltbreite in einen möglichen Ausfallmodus übergehen?
  • Könnten wir Materialien und Techniken identifizieren, um enge Biegeradien des Endprodukts zuzulassen, ohne dass die Kupfersignalspuren brechen?

Beschreibung der zur Beseitigung der Unsicherheiten durchgeführten Arbeiten

Wir haben Entwürfe, Zeichnungen und Spezifikationen erstellt und dann Prototypen produziert. Beim Testen erzielten wir jedoch variable Ergebnisse, da einige versagten und andere funktionierten. Wir haben die Fehler identifiziert und die Spezifikationen überarbeitet und verschärft, um die Toleranzen auszugleichen.
 
Um die Muster herzustellen, haben wir in Zusammenarbeit mit dem Kunden und unserem PCB-Partner Berechnungen durchgeführt, um die parametrischen Anforderungen und verfügbaren Materialien zu erfüllen, neue Layouts zu entwerfen und diese für die Herstellung und Impedanzprüfung zu verpflichten.
 
Nach dem ersten Batch haben wir die Leiterplatten neu gestaltet, indem wir die Leistungskriterien der Leiterplatten schrittweise angepasst haben. Diese geringfügige Änderung führte uns zu den gewünschten Ergebnissen.
 
Mehrere Berechnungen und Beispiele wurden erstellt, um Verbindungen zwischen Maschinen durch Ausprobieren zu testen. Die ersten erzeugten Chargen erzeugten Signale mit den falschen Frequenzen, was bedeutete, dass kritische Timing-Auslöser auf den Maschinen nicht in der erforderlichen Zeit aktiviert wurden. Die überarbeiteten modifizierten Einheiten gaben die korrekten Signalzeiten ab und sind jetzt in Produktion.
 
Die Endkontrolle sowohl für die manuelle als auch für die Einrichtung der Automatisierung musste sehr hoch sein. Daher wurde eine zusätzliche Inspektionsabwicklung und QS eingeführt, um sicherzustellen, dass nur perfekt konforme Produkte für den Kunden freigegeben werden und derzeit in ihren Produktionseinheiten verwendet werden.
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